Опыты по сравнению степени износа деталей из сплавов
Другим важнейшим фактором, определяющим износостойкость углесосов, является качество материалов для их изготовления. В настоящее время известен ряд материалов, обладающих повышенной гидроабразивной стойкостью.
Опыты по сравнению степени износа деталей из сплавов ОИ-1 и ОИ-3 и деталей из стали Ст.5 показали повышение их износостойкости в 6-7 и в 9-14 раз соответственно. По сопротивлению гидроабразивному изнашиванию весьма прочными являются ситаллы и базальты. Ситалл по сравнению с углеродистой сталью долговечнее в 14-15 раз; базальт - в 4-5 раз, причем литой камень в 4-6 раз дешевле, чем легированные специальные износостойкие сплавы. Их недостаток - хрупкость.
О прочности отдельных сплавов можно судить по данным испытаний землесоса типа 5 ГР-8. Оказалось, что детали из сплавов типа ИЧХ28Н2, ИЧХ2Н4 и 460ХЗН4 служат соответственно 2300, 1300 и 716 ч. Наилучшим материалом оказался легированный чугун ИЧХ28Н2.
Для упрочнения деталей насосов используют также различные наплавки. Многолетний опыт применения наплавок (в том числе для ремонтных работ) свидетельствует об эффективности этого способа упрочнения следующих деталей насосов: уплотнительных колец и втулок, входных кромок лопаток колес, бронедисков и крышек. Из различных электродов (Т-590, Т-620, ЭТН-4 и др.) лучшие результаты дает наплавка электродом ЭТН-4.
Добавить
КОММЕНТАРИИ
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.